截止6月25日，天津港务基于自主研发“流程智能化”控制技术的煤炭高效直接装船工艺完成重载作业10列，4.3万吨，标志着我国专业化煤炭码头首个煤炭直装工艺在天津港务正式上线成功。
据悉，煤炭港口“流程智能化”控制系统主要功能涵盖皮带速度精确检测、煤炭料流精确追踪、皮带秤自动校正、流程路径智能启停、工作任务在线切换等功能，料流追踪位置误差小于10米，重量误差小于5‰，是国内首个可以在线实时智能切换的散料皮带流程控制系统。
该公司在“流程智能化”控制技术和原设计工艺的基础上，融合创新，提出了一种国内首创的煤炭高效直装工艺。直装工艺即，根据装船客户需求煤种，筛选与之相符装车煤种的列车，提前规划排产，实现自列车卸煤，经皮带机直接输送到达码头，通过装船机实现装船作业。该工艺创新融合“多路径在线融合”技术，即“翻车机卸车+取料机配煤”同时作业，实现6000吨/小时的高效直装作业，有效解决了装船期间卸堆部分与取装部分系统出力不匹配的问题；通过“多目标在线智能切换”，即在装船机换仓过程中将煤炭料流智能切换至堆场堆料作业，换仓完成后智能切换至装船作业，最大限度的保证了火车调车时间与船舶移舱时间的匹配度，实现了效率最大化。
高效直装工艺的成功应用，有效减少了煤炭进入堆场的堆取作业能耗、释放了港口堆场场存容量、降低了煤炭堆存期间产生自然的风险，大大提高了煤炭的周转率，为煤炭港口的高效低碳运转和集团能源一体化协同高效运营提供了有力的技术支撑。据测算，每直装一列火车，可以节约作业能耗1500千瓦时，煤炭在港中转时间平均减少97.9%，增加堆存能力4300吨，释放设备维修时间1.5小时。
该公司高效直装工艺在国内散料行业首次实现了“翻车机+取料机+装船机+堆料机一体化”的无缝切换高效率作业，每年可提升全流程效率6%以上，为专业化煤炭港口打造高效流程生产模式打通了智能通道，开创了国内散料行业流程智能化控制的先河。
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